ТАНКИ САМОХОДКИ БТР ПОДЛОДКИ ИСТОРИЯ

Испытание танка Т-54 обстрелом

Мероприятия по повышению защищенности танка Т-54 осуществлялись не только за счет конструктивных изменений корпуса и башни машины, но и создания новых броневых материалов и совершенствования технологии изготовления броневой стали, вплоть до введения новых, более прогрессивных методов производства.

Общие виды корпуса и башни танка Т-54 до испытаний обстрелом. НИИБТ полигон, сентябрь 1954г.

Надежность и конструктивная прочность танка Т-54, а также эффективность вводимых конструктивных и технологических изменений проверялись путем снарядного обстрела корпуса с установленной на нем башней. Всего за время серийного производства танка Т-54 на НИИБТ полигоне было подвергнуто обстрелу 28 комплектов корпусов и башен производства заводов №183, №75 и №174, из них: десять - завода №183 (все выдержали испытания), девять - завода №75 (шесть не выдержали испытаний) и девять - завода №174 (один не прошел испытаний). Для завода №75 такое большое количество комплектов корпусов и башен, не выдержавших испытания, объяснялось характерными для этого завода производственными дефектами.

 

Общие виды корпуса и башни танка Т-54 до испытаний обстрелом. НИИБТ полигон, сентябрь 1954г.

 

В целом испытания снарядным обстрелом показали высокую надежность броневой защиты танка Т-54. Так, например, башня не пробивалась 90- и 100-мм бронебойными снарядами при ее обстреле под курсовым углом 0°. Предел кондиционных поражений (ПКП) для башни (в области амбразуры) по 100-мм бронебойному тупоголовому снаряду составлял 1500-2100м, а по 100-мм остроголовому снаряду - 600-2200м. Такая большая разница в значениях ПКП свидетельствовала о неравнопрочности башни по высоте при обстреле данным типом снаряда. Наиболее высокая стойкость отмечалась в верхней зоне башни, имевшей большие углы наклона.

Ориентировочный ПКП для башни по 90-мм бронебойному снаряду типа М82 (начальная скорость 930 м/с) составлял 900-1400м. Указанные значения ПКП соответствовали условиям обстрела по нормали к горизонтальной касательной, проведенной в точке попадания снаряда. В ходе обстрела при других условиях значения ПКП по дальности соответственно снижались.

 

Для производства корпусов и башен Т-54 использовалась высоколегированная сталь средней твердости. Носовая часть и борта корпуса изготавливались из катаных броневых листов, выполненных из стали 42СМ (М - модифицированная), корма и крыша - из стали 49С, днище - из стали 43ПСМ. Для соединения броневых листов корпуса применялись способы сварки с обработкой кромок «в четверть», «встык» и «в шип». Корпус башни отливался из броневой стали 74Л (хромоникельмолибденовая сталь с содержанием углерода 0,24-031 %), а ее вварные донный лист и крыша - из катаной брони марки 43ПСМ. Указанное содержание углерода и входящие в состав стали легирующие элементы понижали критическую скорость охлаждения корпуса башни, из-за чего эта сталь была склонна к закалке и глубокой прокаливаемое.

Корпус и башня танка Т-54 после проведения испытаний обстрелом. НИИБТ полигон, сентябрь 1954г.

Конструктивная прочность характеризует прочность соединения броневых деталей между собой, крепление вооружения, приборов и агрегатов, располагающихся внутри и снаружи корпуса и башни, а также надежность их работы при попадании в броневую защиту заданного количества снарядов.

Недостаточной (в отдельных случаях - низкой) прочностью отличались сварные соединения основных броневых деталей корпуса и башни танка Т-54 производства 1948-1949гг.

Предел кондиционных поражений (ПКП) - экстремальное значение измеряемого в заданных условиях испытаний параметра, при котором на данной броневой преграде получены только кондиционные поражения: в виде трещин, выпуклостей, вмятин, сколов, параметры которых указаны в специальных технических условиях. Некондиционные поражения - разрушение броневой преграды в недопустимой степени, установленное в нормативно-технической документации. ПКП может быть выражен максимальной ударной скоростью снаряда, максимальной дальностью обстрела или подрыва, минимальным углом встречи с броневой преградой, минимальной толщиной преграды по нормали или в направлении касательной к траектории снаряда в точке попадания. Ранее использовался аналог ПКП - предел тыльной прочности (ПТП).

 

Корпус и башня танка Т-54 после проведения испытаний обстрелом. НИИБТ полигон, сентябрь 1954г.

 

Наряду с отдельными конструктивными недостатками, имевшими место в самих соединениях, большое влияние на снижение прочности соединений оказало применение неудачно выбранных электродов. Так, металл швов, выполненных аустенитными электродами марки ЭИ-319, обладал низкими качествами в результате большой склонности к образованию горячих трещин, а швы, соединявшие отдельные основные броневые детали корпуса, выполнявшиеся электродами УОНИ-13/50, характеризовались низкими свойствами сопротивляемости ударным нагрузкам.

В 1950-1954 гг. при изыскании путей повышения противоснарядной стойкости брони танка Т-54 в ЦБЛ-1 (начальник лаборатории - Г.Ф. Засецкий) совместно с заводами промышленности были исследованы различные марки стали и технологии производства корпусов и башен. Для повышения противоснарядной стойкости литой гомогенной брони в среднем на 15% по сравнению с техническими условиями, утвержденными в феврале 1950г., в ЦБЛ-1 совместно с заводами №174 и №200 провели НИР с целью разработки нового типа литой брони - высокоотпущенной брони высокой твердости. Предполагалось получить заданную противоснарядную стойкость при отсутствии склонности этой брони к трещинообразованию с течением времени, характерного для ранее применявшейся в производстве высокоотпущенной брони высокой твердости. В результате дли-

тельных лабораторных работ и исследования свыше 70 различных вариантов сталей с определением их свойств, после различных вариантов термической обработки были найдены марки стали, позволявшие достичь высокой твердости (диаметр отпечатка по Бринеллю порядка 3,1-3,2 мм) после отпуска при температурах 600-620°С.

Отдельные составы сталей показали повышенную противоснарядную стойкость по сравнению с серийной мягкой маркой 74Л, но это преимущество оказалось незначительным и неустойчивым из-за недостаточной вязкости брони нового типа. Так, например, в 1952 г. завод №174 изготовил установочную партию башен танка Т-54 из стали 80Л, выполненной с использованием и без использования вольфрама из отходов. Прирост противоснарядной стойкости составлял 2-3% по нормали и 5-6% под углом и достигался за счет значительного повышения содержания легирующих элементов. Поэтому по рекомендации Министерства транспортного машиностроения работы в этом направлении были прекращены.

 

Расположение горячих трещин на поверхности отливки башни танка Т-54

Группы трещин:

1 - от заливов по разъему формы;

2 - от заливов в амбразуре; 3 - от завертов окисленной корки; 4 - из-за резкого перехода

от бортов к перемычке; 5 - от разогрева кокиля против питателей, низкого расположения питателей и заливов в знак стержня.

Расположение горячих трещин на поверхности отливки башни танка Т-54

 

В эти же годы в ЦБЛ-1 с целью снижения трудоемкости изготовления башен Т-54 разработали способ их отливки в кокиль. К опытным работам были привлечены заводы №174 и №200. В связи с повышением противоснарядной стойкости башен, отлитых в кокиль, решением Министерства транспортного машиностроения и ГБТУ от 20 июня 1951г. контрольные нормы обстрела для них были увеличены до 690 м/с.

В I квартале 1952 г. завод №200 изготовил три опытно-валовых партии башен в количестве 5, 10 и 15 шт. В это же время завод №174 отлил в кокиль одну опытно-валовую партию башен (5 шт.). Результаты полигонных испытаний обстрелом трех башен опытно-валовой партии завода №200 показали, что минимальные значения ПКП составляли 700-709 м/с. Отлитые в кокиль башни имели целый ряд преимуществ перед башнями, отлитыми в песчаную форму (качество излома, стабильность размеров, экономия до 2 т жидкого металла на каждую башню и др.), но по некоторым показателям все же им уступали.

 

Один из вариантов конструкции кокиля (№3) для отливки башни танка Т-54

Один из вариантов конструкции кокиля (№3) для отливки башни танка Т-54

 

Основными параметрами, влиявшими на противоснарядную стойкость башни, являлись качество поверхности (трещины, засоры), геометрия башни и, следовательно, ее масса, а также качество металла. Главной проблемой при отливке башен в кокиль стало периодическое появление на отливках горячих трещин. На первых опытных отливках средняя протяженность трещин в башнях, отлитых в кокиль, была больше, чем на валовых башнях, отлитых в песчаную форму, и доходила до нескольких метров.

Трещины образовывались в большинстве случаев на наружной поверхности отливок и возникали при их затвердевании (затвердевание стали при отливке в кокиль протекало быстрее, чем при отливке в песчаную форму). Так, например, образование горизонтальных и вертикальных трещин, располагавшихся у нижнего торца башен, было связано с зависанием отливок на кокиль из-за заливов металла в разъем между кокилем и верхней полуформой. Трещины вокруг амбразуры возникали по причине заливов металла между передними выступами центрального стержня, образовывавшими амбразуру и пробу, и рабочей поверхностью кокиля. Горизонтальные трещины, встречавшиеся в различных местах отливки в верхнем поясе кормовой и лобовой частей башни, были обусловлены заворотами металла, появлявшимися при заполнении им формы. Вертикальные трещины на «перемычке» отливки под амбразурой имели место вследствие быстрого охлаждения «перемычки» по сравнению с прилегающими, более массивными частями отливки, что приводило к возникновению значительных растягивающих напряжений и разрыву металла. Возникновение вертикальных трещин против мест подвода металла (питателей) происходило из-за большого разогрева стенок кокиля в этих местах и последующего медленного охлаждения прилегающих участков башни.

 

Схема покрытия рабочей поверхности кокиля теплоизолирующей краской

Схема покрытия рабочей поверхности кокиля теплоизолирующей краской

 

Для ликвидации горячих трещин завод №174 провел ряд мероприятий. В результате была разработана специальная конструкция верхнего фланца кокиля, обеспечившая плотное соединение верхней полуформы с кокилем (исключалось появление трещин у нижнего торца отливки), выполнена корректировка стержневого ящика (устранение трещины вокруг амбразуры) и создана защитная атмосфера при заливке металла за счет нанесения на теплоизолирующее покрытие рабочей поверхности кокиля тонкого слоя каменноугольной смолы (ликвидация горизонтальных трещин). От трещин на «перемычке», а также в зоне питателей избавились за счет покрытия рабочей поверхности кокиля в этих местах более толстым (1,5-2,5 мм) слоем теплоизолирующей краски, что обеспечило выравнивание скорости затвердевания различных участков отливки. Эти мероприятия резко улучшили качество башен и практически полностью исключили появление горячих трещин на их наружной поверхности.

Анализ расположения засоров (преимущественно на внутренней поверхности отливки) и замеры сечений элементов литниковой системы до и после отливки показали, что основными источниками этого дефекта являлись питатели, изготовленные из стержневой смеси, обладавшей недостаточной прочностью против струи жидкого металла в процессе заполнения формы. Замена питателей из стержневой смеси на керамические, применявшиеся при отливке башен в песчаные формы, способствовала существенному уменьшению средней площади засоров (с 400-500 см2 до 50 см2 при средней площади засоров на башнях, отлитых в песчаные формы, около 120-150см2).

При изготовлении башни и после ее механической обработки допускалось превышение массы на 3,2% против установленной чертежом. Факторы, влиявшие на колебания массы, по своим масштабам значительно превосходили этот допуск, вследствие чего получение башни соответствующей массы представляло значительную трудность. Точно также вследствие многоступенчатой термической обработки не удавалось полностью исключить случаи отклонения отдельных размеров (особенно по длине и ширине) некоторых башен за предусмотренные допуски.

 

Макрошлифы сварных соединений (слева направо): донного листа с корпусом башни; крыши с корпусом башни и деталей крыши башни танка Т-54

Макрошлифы сварных соединений (слева направо): донного листа с корпусом башни; крыши с корпусом башни и деталей крыши башни танка Т-54

 

В течение 1952-1953 гг. в ЦБЛ-1 вместе с заводами №174 и №200 занимались доработкой и внедрением в серийное производство технологии отливки танковых башен в кокиль с соответствующим проведением полигонных испытаний обстрелом опытных башен, а в период 1953-1954 гг. осуществлялась мелкосерийная отливка для отработки технологии. Был предложен ряд конструкций кокилей, которые отличались друг от друга толщиной стенок, жестокостью из-за различия в количестве и размерах ребер, а также массивностью и прочностью днища. Для формовки центрового стержня создали специальные разметочные и подгоночные приспособления, обеспечившие подгонку стержневых ящиков и кокилей до требуемых размеров.

В результате новая технология отливки танковых башен в кокиль обеспечила получение более высоких показателей по излому, противоснарядной стойкости и другим свойствам при сохранении примерно на одном уровне трудоемкости по устранению дефектов в виде трещин, засоров, а также по доводке башен по массогабаритным характеристикам. В серийное производство данный способ отливки танковых башен был внедрен в конце 1955г.

Опыт эксплуатации кокилей показал, что они, независимо от конструкции, в той или иной степени подвержены короблению, а на их рабочей поверхности постепенно появлялась сетка трещин (сетка разгара). На некоторых кокилях образовывались отдельные глубокие (подчас сквозные) трещины, что вызывало необходимость периодического ремонта (исправления геометрии и заварки трещин). Поскольку в качестве материала кокиля использовалась малоуглеродистая сталь (в отличие от кокилей, изготавливавшихся из чугуна для башен танка Т-34 в годы войны), своевременный ремонт позволял использовать его для отливки от 100 до 250 и более башен.

Лучших результатов в отливке танковых башен в кокиль добился завод №174. Изготавливаемые им башни имели меньший разброс по массе, составлявший при отливке пяти башен всего 67кг (от -33 до -100кг), в то время как на заводе №200 этот разброс достигал 270кг (от +170 до -100кг). Такое положение объяснялось тем, что завод №200 стремился выпускать башни с толщинами на верхних плюсовых допусках с целью получения более высоких показателей противоснарядной стойкости, компенсировавших худшее по сравнению с заводом №174 качество броневой стали.

Необходимо отметить, что наряду со сварными корпусами из катаных броневых листов в ЦБЛ-1 в начале 1953г. провели исследования возможности и целесообразности изготовления литых узлов броневого корпуса Т-54. Были разработаны чертежи литого корпуса и варианты его отливки в песчаную форму и в кокиль. Однако, несмотря на выгодность применения литых корпусов как с экономической стороны, так и по конструктивным соображениям, от их использования отказались из-за отсутствия соответствующих производственных мощностей. Кроме того, одним из основных недостатков литой брони, как известно, являлась несколько меньшая по сравнению с катаной броней стойкость против бронебойных снарядов и значительно меньшая стойкость против фугасных снарядов с деформируемой головной частью.

В целях повышения противоснарядной стойкости броневых листов корпуса в 1953г. броневой отдел ЦНИИ-48 (заведующий отделом - д.т.н. П.О. Пашков) разработал броню нового типа, получившую наименование СБ-48. Она представляла собой броню высокой твердости с мягкими поверхностными слоями. Изготовленные Ижорским заводом плиты из брони СБ-48 толщиной 80, 100 и 120мм прошли испытания обстрелом отечественными бронебойными снарядами калибра 76, 100 и 122мм, а также американским 90-мм остроголовым снарядом М82 с бронебойным наконечником. Предварительно эти плиты были подвергнуты специальной термической обработке, обеспечившей получение принятой схемы гетерогенности и состоявшей из термического улучшения и специальной закалки с низким отпуском.

Результаты испытаний при сравнении с имеющимися данными для валовой танковой брони средней твердости показали, что при обстреле плит толщиной 80 мм по нормали и под углом 30° броня СБ-48 уступала по противоснарядной стойкости валовой броне на 9-10%, а при обстреле под углом 45° давала превышение более чем на 11%. При обстреле плит толщиной 100 мм по нормали и под углом 30° новая броня примерно на 8% превосходила валовую по ПКП. После проведения испытаний листов из брони СБ-48 для оценки свариваемости нового материала в ЦНИИ-48 изготовили макет танка. Однако, в виду того, что опытная броня СБ-48 содержала никеля на 2% больше, чем валовая броня, сборка и обработка корпуса осуществлялись по более сложной технологии, и от ее применения отказались.

В 1953-1954 гг. на заводе №183 при проведении НИОКР по получению гетерогенной брони путем специального отпуска после закалки прошли испытания броневые листы толщиной 80 мм из стали 42СМ и 100 мм - из стали 52С. Суть данного метода заключалась в одностороннем нагреве броневых листов при отпуске. При обстреле 80-мм плит 100-мм отечественным бронебойным снарядом для них был получен ПКП более 525 м/с, что превышало установленную контрольную скорость на 50-52 м/с, при этом лучшие из серийных листов имели ПКП 520м/с. Для плит толщиной 100мм ПКП превышал контрольные скорости на 55-90 м/с.

В эти же годы для повышения прочности сварных соединений при снарядном обстреле на заводах промышленности был внедрен целый ряд мероприятий, основными из которых являлись:

-  замена малоуглеродистых электродов марки УОНИ-13/50 на аустенитные марки электродов для сварки основных броневых деталей корпуса и башни, а также для приварки ответственных неброневых деталей и узлов;

- замена аустенитных электродов марки ЭИ-319 на аустенитные электроды марки Х20Н10Г6 и Х20Н10Г6А, обладавшие лучшими механическими свойствами;

-  применение автоматической сварки аустенитной проволокой под слоем флюса на заводах №183 и №75;

- усиление отдельных сварных швов путем наложения дополнительных валиков (увеличение рабочего сечения шва), либо введение наиболее рациональной конструкции соединения, обеспечивавшей лучшую разгрузку швов при снарядных попаданиях.

Работы по изысканию технологии механизированной сварки соединений броневых деталей танка Т-54 развернулись в Институте электросварки им. Е.О. Патона еще в 1951г. К концу 1953г. институт совместно с заводом №75 разработал технологию автоматической и полуавтоматической сварки бронедеталей корпуса машины. В 1954г. этот же институт совместно с заводом №183 приступил к созданию технологии автоматической и полуавтоматической сварки бронедеталей башни, чтобы обеспечить комплексное решение вопроса механизации сварочных работ при изготовлении танка Т-54.

 

Общий вид башни танка Т-54, изготовленной с использованием технологии автоматической сварки, после снарядного обстрела

Общий вид башни танка Т-54, изготовленной с использованием технологии автоматической сварки, после снарядного обстрела

 

Содержание и объем исследований сводились к разработке технологии автоматической сварки наружных швов соединений донного листа с корпусом башни (кольцевой шов), крыши с корпусом башни (кольцевой шов) и деталей крыши башни между собой (прямолинейный шов). При сварке этих броневых деталей башни, имевших значительную разницу в толщине и изготовленных из разных марок стали (74Л и 43ПСМ), в околошовной зоне (если не применялись специальные мероприятия) образовывались малопластичные закалочные структуры, вызывавшие образование трещин. Кроме того, требовалось обеспечить необходимую стойкость металла шва при снарядном обстреле, поскольку в этом случае он испытывал ударную нагрузку большой скорости приложения. Присущие такой нагрузке скорости деформирования способствовали переходу металла из вязкого состояния в хрупкое. Следовательно, металл шва должен был обладать структурой и свойствами, обеспечивавшими его стойкость против хрупкого разрушения. При этом большое значение имели материал используемой электродной проволоки и флюса, а также выбор оптимального режима сварки, который оказывал существенное влияние на образование трещин в околошовной зоне. С этой целью были проведены опытные сварки, позволившие определить режимы, обеспечивавшие швы необходимого сечения и качества при наименьшем количестве слоев.

Испытания обстрелом изготовленных в заводских условиях опытных башен показали, что наиболее доступным способом предупреждения возникновения трещин при сварке являлось применение аустенитной проволоки и режима сварки со сравнительно низким расходом электроэнергии. При этом отсутствие трещин в металле шва, которые являлись наиболее распространенным и легко возникавшим дефектом аустенитных швов, обеспечивала электродная проволока марки ЭИ-613 при флюсе АН-14. Таким образом, применение новых режимов сварки, проволоки и флюса позволило создать технологию, обеспечивающую получение сварного соединения, качество которого полностью удовлетворяло предъявляемым требованиям.

В 1953-1956гг. процесс автоматической и полуавтоматической сварки корпусов и башен танка Т-54 последовательно внедрили на всех заводах промышленности, выпускавших эту машину и ее последующие модификации.

В 1954г. для литых башен толщиной стенок до 250 мм на Мариупольском заводе им. Ильича создали сталь МБЛ-1 (Мариупольская броневая, литая - первая) с уменьшенным содержанием никеля и повышенным содержанием марганца и хрома. Со второй половины 1950-х гг. эта сталь наряду с ЭОЛ стала использоваться для отливки корпусов башен танка Т-54 и его модификаций на заводах №174, №78 и Мариупольском (Ждановском) заводе им. Ильича. На заводе №183 корпуса башен продолжали отливать из стали 74Л.

Одновременно в ЦБЛ-1 занимались повышением уровня противоснарядной стойкости литой брони марок МБЛ-1 и 74Л путем увеличения в них процентного содержания углерода. Эти работы завершились в 1958 г. В ходе НИОКР на заводах №78 и №174 были изготовлены, соответственно, 745 и 27 башен, часть из которых прошла испытания снарядным обстрелом. Испытания подтвердили возможность повышения нормы технических условий для башни Т-54 из данных марок броневых сталей с 715 до 735 м/с при содержании углерода 0,32-0,36%.

Защитные свойства корпуса и башни танка Т-54 при снарядном обстреле с заданной дальности, как показали испытания, оказались недостаточными для обеспечения его высоких боевых свойств в целом. Не менее важным также являлось повышение надежности установок (монтажа), исключение поломок и разрушений приборов, механизмов и агрегатов, располагавшихся внутри танка при попадании осколочно-фугасных и бронебойных снарядов со скоростями непробития брони, т.е. конструктивной прочности.

Существенному повышению конструктивной прочности танка Т-54 способствовало изменение конструкции его башни в 1949 и 1950гг. Так, например, попадания 85-мм осколочно-фугасного снаряда в скосы башни танка Т-54 обр. 1947/48 г. (в зависимости от места) вызывали:

- прогиб подбашенного листа в районе люка механика-водителя до 30мм;

-  разрушение крепления крышки люка механика-водителя и срыв ее;

- деформацию или разрушение погонов шариковой опоры башни в результате низких показателей их ударной прочности (сталь 65Г), приводивших к заклиниванию шариковой опоры башни, а иногда и к срыву башни с корпуса;

- разрушение механизма поворота башни;

- разрушение крыши над двигателем и над радиатором. Введение в 1950г. башни сферической формы исключило рикошетирование бронебойных снарядов в подбашенный лист при попадании в любую ее точку и значительно уменьшило действие осколочно-фугасных снарядов. Кроме того, при ядерном взрыве существенно уменьшилась вероятность срыва башни с корпуса танка. Тем не менее попадания снарядов в башню вызывали образование сквозных трещин поперек погонов шариковой опоры башни, а иногда и отрыв части погона. С целью устранения указанных дефектов в 1952г. материал погонов заменили на сталь 45ХНА, ударная вязкость которой оказалась выше ударной вязкости стали 65Г в 3-5 раз. В 1954г. ввели закалку погонов токами высокой частоты (ТВЧ), что повысило их износостойкость, а с 1956г. внедрили в серийное производство усиленное погонное устройство с шариками диаметром 13/16.

С целью повышения эффективности защиты экипажа и внутреннего оборудования танка Т-54 от поражения непробивным действием бронебойных и осколочно-фугасных снарядов калибра 85 и 100мм во ВНИИ-100 совместно с ОКБ-43 в 1952г. провели исследования по разработке и применению подбоя и специального материала - поропласта ПХВ-Э. В результате НИОКР были выпущены чертежи элементов защиты экипажа танка Т-54 с применением поропласта ПХВ-Э, которые впоследствии использовались при создании противоатомной (противорадиационной) защиты ПАЗ.

 

Танк Т-54 с секционными экранами из сплошного стального листа (секции находятся в походном положении). НИИБТ полигон, ноябрь-декабрь 1962г.

Танк Т-54 с секционными экранами из сплошного стального листа (секции находятся в походном положении). НИИБТ полигон, ноябрь-декабрь 1962г.

 

Большое внимание уделялось прочности смотровых приборов. Так, на танках выпуска до 1953г. прочность основания смотровых приборов механика-водителя, а также их крепления в основании была недостаточной. Попадания снарядов в лобовые детали корпуса приводили к разрушению основания, в результате чего замена вышедших из строя приборов наблюдения оказалась практически невозможной. Поэтому в 1953г. основание смотровых приборов значительно усилили за счет изменения марки стали (сталь 3 на сталь 37ХС) и введения термообработки, утолщения правой шахты на 2 мм (12мм вместо 10мм), увеличения сечения сварных швов и перевода на приварку аустенитными электродами. Кроме того, установили измененный стопор смотрового прибора механика-водителя с ограничительным штифтом. В 1956г. стопор прибора опять изменили, увеличив длину заделки стопора в основании прибора (более чем вдвое) и значительно уменьшив массу головки стопора. Заменили также и материал стопора (сталь 45 на сталь 37ХС).

Значительное число изменений было внесено для повышения прочности болтовых соединений. Болты, изготавливавшиеся из углеродистой стали, в ряде случаев оказались ненадежными. При обстреле корпусов и башен они разрушались, в результате чего нарушалась прочность крепежа различных узлов и механизмов. Иногда это приводило к их срыву (копиры командирского устройства, приборы МК-4 и ТПК-1, ограждение погонов опоры башни, крыша над радиатором, крепление щитка спаренного пулемета СГМТ, стеллаж боекомплекта в нише башни и др.).

Проведенная в 1951 -1953гг. замена материала болтов на сталь 37ХС повысила прочность болтовых соединений. Следует заметить, что в ряде случаев это стало не только единственным вариантом, обеспечивавшим надежность крепления, но и одним из элементов конструктивного упрочнения в данном месте. Например, одновременно с усилением фланцев смотровых приборов МК-4 и ТПК-1 за счет изменения материала шпилек (сталь 15 на сталь 37ХС) с термообработкой, проведенным в 1953г., усилили и крепление дужек замков приборов за счет введения их фиксации на оси. Причем на правом приборе МК-4, помимо усиления крепления дужки, усилили и саму дужку путем увеличения периметра заварки ушек.

Серьезное внимание уделили и надежности фиксации съемных и откидных узлов, приборов и механизмов. Так, крепление дужек смотровых приборов ввели именно из-за случаев частого самопроизвольного нарушения их фиксации при снарядном обстреле.

На танках выпускало 1950г. отсутствовали фиксаторы закрывающих механизмов крышки люка механика-водителя, и при попадании снарядов в лобовые детали происходило самопроизвольное открывание крышки. Введение фиксации крышки в закрытом положении в 1950г. и установка измененного стопора люка с закреплением рукоятки в закрытом положении в 1953г. усилили надежность крепления крышки, но не решили задачи повышения живучести и работоспособности в целом.

Попадания снарядов в корпус и башню танков выпуска 1947-1950 гг. вызывали выпадение выстрелов на пол боевого отделения как из бортовой боеукладки, так и из боеукладки, расположенной в нише башни. Эти дефекты устранили в 1954г., усилив крепление самих стеллажей и элементов фиксации выстрелов в хомутах за счет изменения приварки шарниров и усовершенствования откидной дужки.

 

Результаты обстрела сплошных бортовых противокумулятивных экранов из комплекта ЗЭТ-1 на танке Т-54 обр. 1948г. НИИБТ полигон, 1964г.

Результаты обстрела сплошных бортовых противокумулятивных экранов из комплекта ЗЭТ-1 на танке Т-54 обр. 1948г. НИИБТ полигон, 1964г.

 

Следует отметить, что на надежность крепления и фиксацию большое влияние оказывала масса съемных деталей и узлов, в связи с чем вопрос уменьшения их массы приобрел первостепенное значение. Так, например, повысить прочность крепления копира командирского люка при снарядном обстреле в 1953г. путем увеличения диаметра винтов с 6 до 8 мм и заменой в 1954г. винтов на болты из стали 37ХС в полной мере не удалось. Эту проблему решили только за счет уменьшения массы самого копира.

Одновременно с повышением надежности и жесткости крепления ряда съемных деталей немаловажное значение имели вопросы амортизации некоторых приборов. Их жесткое крепление в силу больших динамических нагрузок (ускорения доходили до 11000-13000д), передаваемых от броневых деталей при снарядных попаданиях, было недопустимо. К числу таких приборов, в первую очередь, относились приборы наблюдения и агрегаты электрооборудования. Существующая установка радиостанции с ТПУ с резиновыми амортизаторами, как правило, обеспечивала их работоспособность после ряда снарядных попаданий по башне.

В 1956г. на заводе №183 в качестве эксперимента аппараты №1 и №3 ТПУ-47 установили без резиновых амортизаторов. Последующие испытания обстрелом подтвердили необходимость их монтажа с использованием амортизации.

Кроме перечисленных изменений, заводы промышленности провели еще ряд мероприятий по повышению конструктивной прочности. Их реализация была связана с решением ряда частных задач по повышению надежности крепления отдельных элементов того или иного узла и заняла длительное время. Например, повышение конструктивной прочности механизма поворота башни.

Испытания снарядным обстрелом танка Т-54Б выпуска 1958г. производства завода №174, проведенные НИИБГ полигоном в апреле 1959 г., показали, что противоснарядная стойкость башни и броневых деталей корпуса отвечает требованиям технических условий. Характер поражения броневых деталей корпуса и башни - вязкий. При этом прочность сварных швов, соединявших основные броневые детали корпуса и башни, была удовлетворительной. Достаточную прочность при этом показало и безшиповое соединение лобовых листов корпуса: к концу испытаний протяженность разрушенных наружных швов составляла 800 мм, а внутренних - 120мм. Кроме того, на танке прошла испытания шаровая опора башни, погоны которой состояли из двух частей, сваренных между собой. Разрушений погоны не имели.

Результаты испытаний снарядным обстрелом макета средней части корпуса танка Т-54 со сплошными (вверху) и дырчатыми (внизу) противокумулятивными экранами. НИИБТ полигон, 1948г.

Однако в ходе испытаний выявилась недостаточная прочность креплений крышки люка механика-водителя и корпуса броневой защиты выпускных коллекторов (попадание 100-мм бронебойных снарядов в борт корпуса со скоростью непробития приводило к их срыву). Кроме того, вновь обнаружилась низкая прочность узла смотровых приборов механика-водителя при попадании 100-мм бронебойных снарядов в лобовые детали корпуса.

 

Результаты испытаний снарядным обстрелом макета средней части корпуса танка Т-54 со сплошными (вверху) и дырчатыми (внизу) противокумулятивными экранами. НИИБТ полигон, 1948г.

 

В своих выводах НИИБТ полигон рекомендовал КБ заводов №174 и №183 проработать мероприятия по повышению прочности крепления крышки люка механика-водителя и соединения броневой защиты выпускных коллекторов, а также крышки люка воздухоочистителя, азимутального указателя и обратить особое внимание на дальнейшее повышение живучести механизма поворота башни. Все эти мероприятия в дальнейшем проводились уже в отношении танка Т-55.

Наряду с исследованиями вопросов по повышению противоснарядной стойкости танка Т-54 при обстреле его бронебойными и осколочно-фугасными снарядами большое внимание уделялось и защите от кумулятивных средств поражения. Одним из мероприятий по усилению защиты танков от данного типа средств стала разработка конструкции защитных противокумулятивных экранов, устанавливавшихся как на лобовых, так и бортовых частях корпуса и башни машины.

Проведенные в 1948г. на НИИБТ полигоне испытания обстрелом макетов средней части корпуса Т-54 с различными вариантами противокумулятивных взводных экранов (сплошные секционные, решетчатые и дырчатые) показали, что лучшую живучесть имел решетчатый экран, несмотря на то, что защитные свойства были выше у сплошных листовых экранов.

Основным недостатком испытывавшихся вариантов экранной защиты являлось то, что они увеличивали габариты танка. Это затрудняло его перевозку по железным дорогам и резко снижало маневренность. С целью устранения этого недостатка в Военной академии БТ и MB в середине 1950-х гг. для танка Т-54 разработали складывающуюся экранную защиту. Она представляла собой систему экранов, способных занимать два положения - походное и боевое. В походном положении экраны находились впределах габаритов машины. При возникновении угрозы поражения танка кумулятивными снарядами экраны переводились в боевое положение. Предусматривалась возможность управления установкой экранов в боевое положение и обратно непосредственно из танка с помощью гидравлических или пневматических устройств. Монтаж складывающихся экранов осуществлялся на лобовой части и бортах корпуса, а также на бортах башни танка. Однако из-за относительной сложности конструкции этого типа экранной защиты от ее серийного производства отказались.

Особое внимание к проблеме живучести танка при обстреле кумулятивными средствами поражения вызвало введение на опытных, а впоследствии и серийных танках баков-стеллажей. Основным при этом стал вопрос их взрывоопасное из-за размещения артиллерийских выстрелов в гнездах топливных баков. В 1955г. на НИИБТ полигоне прошли испытания по обстрелу танка Т-54 кумулятивными боеприпасами в районы размещения серийных стеллажных укладок и баков-стеллажей. Испытания показали, что если попадание кумулятивной струи в стеллажную укладку вызывало взрыв боеприпасов, то попадание в бак-стеллаж - одновременный взрыв выстрелов и топлива. Однако дать сравнительную оценку силы взрыва при этом в то время не представилось возможным. Тем не менее был сделан основной вывод, что боеукладка типа бак-стеллаж по взрывоопасное практически равноценна серийной стеллажной укладке.

В 1957-1958гг. к исследованиям эффективной защиты танков от поражения кумулятивными средствами противника с помощью экранированных конструкций в соответствии с приказами ГКСМОТ №513 от 13 декабря 1957г. и №32 от 31 января 1958г. подключились ВНИИ-1000 и его московский филиал. В результате НИОКР в 1960-1961гг. во ВНИИ-100 совместно с НИИБТ полигоном были разработаны и прошли испытания обстрелом варианты экранной защиты танка Т-54 типа «Зонтик» и «Шатер». Кроме того, при разработке комплексной противокумулятивной защиты ЗЭТ-1 на НИИБТ полигоне в 1964г. ею был оборудован и прошел испытания обстрелом танк Т-54 обр. 1948г.

Одновременно с НИОКР, проводившимися в направлении повышения стойкости броневой защиты Т-54 при снарядном обстреле, на НИИБТ полигоне в 1954-1955гг. занимались изучением протовоминной стойкости танка.

 

Информация взята из журналов «Русские Танки» и «Техника и Вооружение»

 

Танки

Первый Русский танк А.А. Пороховщикова

Царь-Танк

Проект танка В. Д. Менделеева

Танк «Щитоноска»

Броневые части Русской армии

Первые Иностранные Танки в России

Первые танки Советской Республики

Изучение Танкостроения в 1923-1924г.

Танк Т-16 и Т-18

Устройство танка Т-18

Производство танка Т-18

Танкетка Т-17

Маневренный танк Т-12

Модернизация танка МС-1/ Т-18

Основной танк сопровождения Т-19

От Танка Т-12 к Т-24

Маневренные танки Н. Дыренкова

Позиционный танк Т-30

Советско-Германская танковая школа

Закупки танков за границей в 1930г.

Плавающие Танки

Танк «Виккерс»

Рождение танка Т-26

Первый танк с радиостанцией

Танк ММ

Мобилизационный танк Т-34

Рождение танка БТ

Первые 45-мм пушки на танках

Модернизация танков Т-26 и БТ

Танк особого назначения ПТ-1

Средний танк Т-28

Танк Гроте

Танки которые небыли приняты на вооружение

Танк Т-35

Развитие танка из Т-35 в Т-39

Танковое вооружение на вторую пятилетку СССР

Колесно-гусеничный танк Т-43

«Танк Шитикова» – Т-37Б

Танк Т-38

Танк ТМ «Танк Молотова»

Танк КТ-26

Танк Т-46

Улучшенный танк ПТ-1А

Танк Т-28 и Т-29

Танк Т-26 выпуска 1936г

Установка на танки 76-мм пушки

Танк БТ-7

Танк БТ-7А 1935г.

Танк БТ-ИС на колесах, 1935г.

Танк Т-35

Недостатки танков в боях Испании

Танки находящихся в распоряжении У ММ РККА

Бои танков в Берлине и Грозном

Английские ромбовидные Танки Mk II Мк III Мк IV

Немецкий танк A7V

Немецкие танки Pz.Kpfw.ll (Sd.Kfz.121) и Pz.Kpfw.lll (Sd.Kfz.141)

Немецкий «Штурмтигр» и Английский танк AVRE

Испытания пушки Ф-32 и Л-11 на танках БТ-7 и Т-28

Принятие танка Т-34 на вооружение

Танк Т-34

Испытание танка Т-54 обстрелом

Противоминная стойкость танка Т-54

Борьба с пожаром в танке Т-54

Повышение защищенности танка Т-54

Танк «Объект М906»

Танк «Объект 907» (ПТ-76М)

Танк «Объект 911Б»

Танк ПТ-76 с ПТРК 9К11 «Малютка»

Танк Т-62

Модернизация танка Т-62М

Конструкция танка Т-62

Боевое применение танка Т-62

Истребитель танков ИТ-1 («Объект 150»)

Стрельба из истребителя танков ИТ-1

Прекращение производства истребителя танков ИТ-1 («Объект 150»)

Танк Т-90С

Танк Т-90С «Бишма» для Индии

Танк Т-90С для Малайзии

БТР

Русский Вездеход

Бронетракторы «Илья Муромец» и «Ахтырец»

Первые Бронеавтомобили

Вездеходные полугусеничные Бронеавтомобили

Первый Русский БТР

Бронеавтомобиль «Остин-Кегресс»

Танкетки

Танкетка «Виккерс»

Танкетка Т-27

БТР-80

Модификации БТР-80

Конструкция БТР-80

Боевое применение БТР-80

Самоходки

Самоходка ИСУ-152

Тактико-Технические характеристики самоходки ИСУ-152

Боевое применение самоходок ИСУ-152 и ИСУ-122

Самоходка СУ-85

Модернизация самоходки СУ-85

Конструкция самоходки СУ-85

Боевое применение самоходки СУ-85